Choix des matériaux pour moules de moulage par injection métallique

Le moule d'injection et le moule d'injection plastique sont exactement les mêmes, le matériau du moule peut être choisi en se référant au moule d'injection plastique: universel, modèle dynamique, moule fixe? La plaque de poussée peut être faite d'acier 45 avec une dureté de 180 ~ 250hbs. Les autres tôles peuvent être en acier 45 ou en acier Q235. Pour les cadres de moule exigeants en précision, toutes les tôles peuvent être traitées avec un traitement de conditionnement en acier 45 ou même avec un traitement de trempe en acier de moule microdéformable de type cr12. La colonne de guidage et le manchon de guidage peuvent être durcis à 50 ~ 55hrc par t8a ou à 56 ~ 60hrc par carburation d'acier 20 de 0,5 ~ 0,8 mm d'épaisseur.

Lorsque le moule d'injection fonctionne, il est généralement soumis à une charge alternative de 20 ~ 50 MPa et est accompagné d'une température alternative chaude et froide. Dans le moulage par injection ultra - précis, la pression de moulage utilisée peut même dépasser plusieurs fois l'utilisation normale. La durée de vie d'un moule d'injection est généralement de plusieurs dizaines, voire centaines de milliers de fois, de sorte que le moule doit avoir une résistance et une rigidité suffisantes.

Habituellement, la cavité de moule du moule d'injection métallique est faite de moule durci avec un remplissage dur de 58 ~ 62hrc, il est donc nécessaire de prêter attention à la concentration des contraintes causées par les angles pointus, les rainures, les incisions et les défauts d'usinage. Ces défauts réduisent considérablement la résistance à la fatigue du moule.

Pour les sections de cavité, le choix du matériau tient principalement compte de la résistance à l'usure, de la stabilité de la forme trempée, de la résistance à la corrosion et des propriétés de traitement. Comme l'érosion et l'usure du moule par le matériau d'injection métallique sont beaucoup plus graves que le plastique ordinaire, la résistance à l'usure est l'exigence la plus fondamentale de la cavité de type moule d'injection métallique pour la production en série, qui nécessite généralement une dureté de 58 ~ 62hrc. L'acier à outils a une résistance, une dureté, une ténacité, une trempabilité, une résistance à la corrosion et des propriétés d'usinage combinées, ce qui en fait le matériau de choix pour les cavités. Les matériaux couramment utilisés sont en alliage d'acier de moule, tels que cr12, Cr12MoV, cr12mocr2mn2siwmov, cr6wv et acier à grande vitesse w18crv, w6mo5cr4v2, etc. Le moule d'injection a généralement une forme complexe, généralement en utilisant des méthodes de traitement électrique telles que l'étincelle électrique ultra - précise, la coupe de fil et d'autres, pour une structure matérielle uniforme, une trempabilité élevée et des exigences élevées en matière de stabilité de la forme trempée. Les matériaux d'injection métalliques produisent souvent des gaz corrosifs lors de l'injection
La température et la résistance à la corrosion sont également les exigences les plus élevées pour les matériaux de moule.

Dans des cas spéciaux, tels que la production rapide de courroies pour les échantillons et les pièces de petite quantité, afin de simplifier le processus, acier Q235, acier 45. Les alliages d'aluminium, les alliages de zinc et de nickel, etc. sont également couramment utilisés pour fabriquer certaines cavités. Cela réduira considérablement le cycle de développement des échantillons. Mais de tels moules ne peuvent généralement pas être utilisés pour la production de masse.

En bref, le choix du moule doit être basé sur le lot du produit, la forme de la pièce, la précision, les moyens et techniques d'usinage, ainsi que la difficulté du traitement thermique et tiendra compte de la commodité de l'origine du matériau.

Le moule d'injection en métal est généralement utilisé pour produire de petites pièces, la taille du moule est petite. En utilisation normale, les calculs de résistance ne peuvent pas être effectués tant que la surface utilisée du gabarit ne dépasse pas 60% de la longueur et de la largeur et que la compensation de profondeur dépasse 10%. En outre, la forme du moule est plus complexe et la sollicitation réelle dans la cavité est très complexe, ce qui rend difficile l'obtention de résultats en utilisant la mécanique élastique et les méthodes par éléments finis, même avec diverses hypothèses. Par conséquent, la méthode de tolérance amplifiée
Le facteur de sécurité est souvent utilisé dans la conception des moules.

Cependant, pour les produits plus grands ou les procédés de moulage de précision à très haute pression, si possible, ou la résistance de la cavité doit être calculée. Empêche les débordements et même les dommages dus à une résistance insuffisante et à une déformation excessive. Le calcul de la résistance de la cavité de type simple peut se référer au Manuel de conception de moules d'injection pour la conception de moules en plastique. Les cavités complexes peuvent être analysées et calculées à l'aide d'éléments finis ou de techniques spécialisées
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Afin de garantir la précision du produit, il convient de noter les points suivants dans la conception du moule:

1) Agrandissement du moule de conception raisonnable. La quantité de liant doit être réduite autant que possible, sous réserve de la garantie d'un moulage en douceur.

2) La structure du moule est raisonnable. Les pièces de taille précise doivent avoir une certaine dureté et être faciles à remplacer; Les tolérances adoptées sont raisonnables, le trou d'ébauche de formage doit appliquer une limite supérieure de tolérance autant que possible et l'axe d'ébauche de formage doit utiliser une limite inférieure de tolérance autant que possible. La structure de processus des pièces est raisonnable et garantit la précision de l'usinage.

3) choix raisonnable de la forme et de l'emplacement de la porte.

4) Choisissez raisonnablement la méthode d'éjection pour rendre l'éjection aussi uniforme et lisse que possible et réduire la déformation.

5) le moule doit être équipé d'un système de régulation de la température pour assurer un remplissage et un refroidissement aussi uniformes que possible, réduisant ainsi les inhomogénéités de densité.

6) Choisissez raisonnablement le nombre de cavités et la disposition, essayez d'adopter une disposition symétrique uniforme pour assurer un remplissage équilibré. Produits de précision spéciaux, devrait minimiser le nombre de cavités.

7) Espace raisonnable pour éviter l'écaillage et les bavures.