Selección de materiales para moldes de moldeo por inyección de metal

¿Los moldes de inyección son exactamente los mismos que los moldes de inyección de plástico, y el material del molde se puede seleccionar con referencia a los moldes de inyección de plástico: ¿ moldes universales, dinámicos, moldes fijos? La placa de empuje se puede hacer de 45 acero con una dureza de 180 a 250 hbs. Otras placas pueden estar hechas de acero 45 o acero q235. Para los moldes con altos requisitos de precisión, todas las placas pueden ser templadas con 45 acero, e incluso pueden ser templadas con acero de molde de microdeformación cr12. La columna guía y la manga Guía se pueden endurecer a 50 a 55 HRC a través de t8a, o a 56 a 60 HRC a través de 20 acero de 0,5 a 0,8 mm de espesor carbonizado.

Cuando el molde de inyección funciona, generalmente soporta una carga alterna de 20 a 50 mpa, acompañada de una temperatura alterna de frío y calor. En el moldeo por inyección de ultraprecisión, la presión de moldeo utilizada puede incluso superar varias veces el uso normal. La vida útil de los moldes de inyección suele ser de decenas de miles o incluso cientos de miles de veces, por lo que los moldes deben tener suficiente resistencia y rigidez.

Por lo general, la cavidad del molde de inyección de metal está hecha de un molde endurecido y se llena duro de 58 a 62 hrc, por lo que es necesario prestar atención a la concentración de esfuerzo causada por esquinas afiladas, ranuras, incisiones y defectos mecanizados. Estos defectos reducirán en gran medida la resistencia a la fatiga del molde.

Para la parte de la cavidad, la selección del material considera principalmente la resistencia al desgaste, la estabilidad de la forma de enfriamiento, la resistencia a la corrosión y la propiedad de procesamiento. Debido a que el material de inyección metálica corroe y desgasta el molde mucho más severamente que el plástico ordinario, la resistencia al desgaste es el requisito más básico para la cavidad del molde de inyección metálica utilizada en la producción en masa, que generalmente requiere una dureza de 58 a 62 hrc. El acero para herramientas tiene una resistencia integral, dureza, tenacidad, endurecimiento, resistencia a la corrosión y propiedades de mecanizado, y es el material preferido para la cavidad. Los materiales comunes son el acero de molde de aleación, como cr12, cr12mov, cr12mocr2siwmov, cr6wv y acero de alta velocidad w18crv, w6mo5cr4v2, etc. Los moldes de inyección suelen tener formas complejas, generalmente utilizando chispas eléctricas de ultraprecisión, Corte por cable y otros métodos de mecanizado eléctrico, lo que requiere una estructura de material uniforme, alta templabilidad y alta estabilidad de la forma de enfriamiento. Los materiales de inyección de metal a menudo producen gases corrosivos al inyectarse.
La temperatura y la resistencia a la corrosión también son los requisitos más altos para el material del molde.

En casos especiales, como la producción rápida de cinturones de muestras y piezas de pequeños lotes, para simplificar el proceso, acero q235, acero 45. Las aleaciones de aluminio, las aleaciones de zinc y níquel, etc., también se utilizan comúnmente para fabricar algunas cavidades. Esto reducirá considerablemente el ciclo de desarrollo de la muestra. Pero este molde generalmente no se puede utilizar para la producción a gran escala.

En resumen, la selección del molde debe basarse en el lote del producto, la forma de la pieza, la precisión, los medios y técnicas de procesamiento y la dificultad del tratamiento térmico, y tendrá en cuenta la conveniencia de la fuente del material.

Los moldes de inyección de metal se utilizan generalmente para producir piezas pequeñas, y el tamaño de los moldes es muy pequeño. En uso normal, no se pueden realizar cálculos de resistencia siempre que el área utilizada de la plantilla no supere el 60% de la longitud y anchura y la compensación de profundidad supere el 10%. Además, la forma del molde es más compleja y la fuerza real en la cavidad es muy compleja, incluso con varias hipótesis, es difícil obtener resultados utilizando la mecánica elástica y el método de elementos limitados. Por lo tanto, el método de tolerancia amplificada
El factor de Seguridad se utiliza a menudo en el diseño del molde.

Sin embargo, para productos más grandes o procesos de moldeo de precisión de ultra alta presión, si es posible, o la resistencia de la cavidad debe calcularse. Evitar desbordamientos e incluso daños debido a la resistencia insuficiente y la deformación excesiva. El cálculo de la resistencia de la cavidad simple puede referirse al manual de diseño del molde de inyección para el diseño del molde de plástico. Las cavidades complejas pueden analizarse y calcularse utilizando elementos limitados o técnicas profesionales
Software


Para garantizar la precisión del producto, se deben prestar atención a los siguientes puntos en el diseño del molde:

1) diseñar razonablemente la ampliación del molde. Bajo la premisa de garantizar un moldeo sin problemas, la cantidad de adhesivo debe reducirse en la medida de lo posible.

2) la estructura del molde es razonable. Las piezas de tamaño preciso deben tener cierta dureza y ser fáciles de reemplazar; La tolerancia utilizada es razonable, el agujero en blanco formado debe utilizar el límite superior de tolerancia en la medida de lo posible, y el eje en blanco formado debe utilizar el límite inferior de tolerancia en la medida de lo posible. La estructura tecnológica de las piezas es razonable, lo que garantiza la precisión del procesamiento.

3) elegir razonablemente la forma y la ubicación de la compuerta.

4) elija razonablemente el método de eyección para que la eyección sea lo más uniforme y fluida posible y reduzca la deformación.

5) el molde debe estar equipado con un sistema de regulación de temperatura para garantizar un relleno y enfriamiento lo más uniformes posible, reduciendo así la desigualdad de densidad.

6) elija razonablemente el número y el diseño de la cavidad y trate de adoptar un diseño uniforme y simétrico para garantizar un relleno equilibrado. Los productos especiales de precisión deben minimizar el número de cavidades.

7) intervalos razonables para evitar descamaciones y burras.