Processus de moulage sous pression

Le processus de moulage sous pression traditionnel se compose principalement de quatre étapes, également appelées moulage sous pression haute pression. Ces quatre étapes comprennent la préparation du moule, le remplissage, l'injection et la chute de sable, qui sont également à la base de divers procédés améliorés de moulage sous pression.

Lors de la préparation, il est nécessaire d'injecter un lubrifiant dans la cavité du moule, ce qui permet non seulement de contrôler la température du moule, mais aussi de démouler la pièce moulée. Le moule peut alors être fermé et le métal en fusion peut être injecté dans le moule sous une pression élevée de l'ordre de 10 à 175 MPa. Après le remplissage avec le métal en fusion, la pression sera maintenue jusqu'à ce que la coulée soit solidifiée. Le poussoir va alors éjecter toutes les pièces coulées, car il peut y avoir plusieurs cavités dans un moule, plusieurs pièces coulées pouvant être produites lors de chaque coulée.

Le processus de sablage nécessite la séparation des résidus, y compris les orifices de formage, les canaux d'écoulement, les orifices de coulée et les flasheurs. Ce processus est généralement effectué en extrudant la pièce moulée avec un moule de bordure spécial. D'autres méthodes pour enlever le sable comprennent le sciage et le polissage. Si la porte est plus fragile, vous pouvez frapper directement le moulage, ce qui permet d'économiser de la main - d'œuvre. Les Bouches de moulage excédentaires peuvent être réutilisées après fusion. Le rendement habituel est d'environ 67%.

L'injection à haute pression rend le remplissage du moule très rapide, de sorte que le métal en fusion peut remplir tout le moule avant que toute pièce ne se solidifie. De cette façon, même les pièces à paroi mince difficiles à remplir peuvent éviter les discontinuités de surface. Cependant, cela peut également entraîner une rétention d'air, car l'air est difficile à évacuer lors d'un remplissage rapide.

Ce problème peut être réduit en installant des évents sur la ligne de joint, mais même un processus très précis laisse des pores dans le Centre de la coulée.

La plupart des moulages sous pression peuvent être réalisés par usinage secondaire pour compléter des structures qui ne peuvent pas être réalisées par moulage, telles que le perçage et le polissage.

Une fois la chute de sable terminée, les défauts peuvent être examinés, les plus courants étant la stagflation (insuffisance de coulée) et les marques froides. Ces défauts peuvent être dus à une température insuffisante du moule ou du métal en fusion, au mélange du métal avec des impuretés, à un nombre insuffisant d'évents et à un excès de lubrifiant.

D'autres défauts comprennent les stomates, les contractions, les fissures thermiques et les marques d'écoulement. Les marques d'écoulement sont des marques laissées sur la surface d'un moulage en raison d'un défaut de coulée, d'un angle pointu ou d'un excès de lubrifiant.

Les lubrifiants à base d'eau, appelés émulsions, sont le type de lubrifiant le plus couramment utilisé pour des raisons de santé, d'environnement et de sécurité. Contrairement aux lubrifiants à base de solvant, aucun sous - produit ne peut être laissé dans la coulée si les minéraux de l'eau sont éliminés par un processus approprié.

Si le processus de traitement de l'eau n'est pas approprié, les minéraux dans l'eau peuvent causer des défauts de surface et des discontinuités dans les pièces moulées. Il existe quatre principaux types de lubrifiants à base d'eau: mélange d'eau et d'huile, mélange d'huile et d'eau, semi - synthétique et synthétique. Un lubrifiant mélangé avec de l'eau et de l'huile est le meilleur, car lors de l'utilisation du lubrifiant, l'eau s'évapore et refroidit la surface du moule tout en déposant de l'huile, ce qui facilite le démoulage. Typiquement, la proportion de ce type de lubrifiant est de 30 Parties d'eau mélangées à 1 partie d'huile. Dans les cas extrêmes, ce ratio peut atteindre 100: 1.

Les huiles qui peuvent être utilisées comme lubrifiants comprennent les huiles lourdes, les graisses animales, les graisses végétales et les graisses synthétiques. Le résidu lourd a une viscosité élevée à température ambiante, alors qu'il se transforme en film à haute température pendant le processus de moulage sous pression. La viscosité et les propriétés thermiques de l'émulsion peuvent être contrôlées en incorporant d'autres substances dans le lubrifiant. Ces substances comprennent le graphite, l'aluminium et le Mica. D'autres additifs chimiques protègent contre la poussière et l'oxydation. Les émulsifiants peuvent être ajoutés aux lubrifiants à base d'eau, de sorte que les lubrifiants à base d'huile peuvent être ajoutés à l'eau, y compris le savon, l'alcool et l'oxyde d'éthylène.

Les lubrifiants à base de solvant couramment utilisés depuis longtemps comprennent le diesel et l'essence. Ils favorisent la séparation des pièces moulées, mais de petites explosions se produisent lors de chaque coulée sous pression, provoquant une accumulation d'éléments carbonés sur les parois de la cavité du moule. Les lubrifiants à base de solvant sont plus homogènes que les lubrifiants à base d'eau.