ダイカストプロセス

伝統的なダイカストプロセスは主に4つのステップからなり、高圧ダイカストとも呼ばれる。この4つのステップには、金型の準備、充填、射出、砂落ちが含まれており、これはダイカストプロセスを改善するさまざまな基礎でもある。

製造過程では、金型の温度制御だけでなく、離型鋳物にも役立つ潤滑剤をキャビティ内に噴射する必要がある。その後、金型を閉じることができ、約10〜175 MPaの圧力範囲の高圧下で溶融金属を金型に注入することができる。溶融金属を充填した後、圧力は鋳物が凝固するまで維持される。次に、1つの金型に複数のキャビティがあり、各鋳造中に複数の鋳物が生成される可能性があるため、プッシュロッドはすべての鋳物を押し出します。

除砂プロセスには、成形口、流路、ゲート、フラッシュなどの残留物を分離する必要があります。このプロセスは通常、特殊なトリム金型で鋳物を押し出すことによって行われます。砂を除去する他の方法としては、鋸で切断し、研磨することが挙げられる。ドアが脆弱であれば、鋳物に直接当てることができ、人力を節約することができます。余分な成形口は溶融後に再使用することができる。通常の収率は約67%です。

高圧射出により金型の充填速度が非常に速くなるため、溶融金属は任意の部品が硬化する前に金型全体を充填することができる。これにより、充填が困難な薄肉部品であっても表面不連続を回避することができる。しかし、急速なダイチャージ中に空気が排出されにくいため、空気が滞留することもあります。

パーティングラインに排気口を設けることで、この問題を減らすことができますが、非常に正確なプロセスでも鋳物の中心に穴が残ります。

ほとんどのダイカストは、ドリルや研磨などの鋳造ではできない構造物を二次加工で完成することができます。

砂落ちが完了したら、欠陥を検査することができ、最も一般的な欠陥は滞流（注流不足）と冷痕を含む。これらの欠陥は、金型または溶融金属の温度不足、金属と不純物の混合、通気口の少なさ、潤滑剤の多さに起因する可能性がある。

他の欠陥には、気孔、収縮、熱割れ、流痕が含まれます。流痕は、ゲート欠陥、尖った角、または潤滑剤が多すぎるために鋳物表面に残る痕跡である。

健康、環境、安全の観点から、水系潤滑剤はエマルジョンと呼ばれ、最も一般的な潤滑剤タイプである。溶剤型潤滑剤と異なり、適切なプロセスを用いて水中のミネラルを除去すれば、鋳物に副産物が残らない。

水処理プロセスが適切でない場合、水中のミネラルは鋳物表面の欠陥と不連続を引き起こす。水性潤滑剤には主に4種類がある：水と油の混合、油と水の混合、半合成と合成。潤滑剤を使用すると、水が蒸発して金型表面を冷却しながら油が堆積し、離型に役立つので、水と油を混合した潤滑剤が好ましい。通常、このタイプの潤滑剤の割合は、水30部と油1部の混合である。極端な場合、この割合は100：1に達することができます。

潤滑剤として使用できる油には、重油、動物脂肪、植物脂肪、合成脂肪が含まれる。重質スラグ油は室温では粘度が高く、ダイカスト中の高温では薄膜になる。エマルジョンの粘度及び熱特性は、潤滑剤に他の物質を添加することにより制御することができる。これらの物質には、黒鉛、アルミニウム、マイカが含まれます。他の化学添加剤はほこりや酸化を防ぐことができる。乳化剤は、石鹸、アルコール、エチレンオキサイドなどの油系潤滑剤を水に添加できるように、水系潤滑剤に添加することができる。

長い間、一般的に使用されてきた溶剤型潤滑剤にはディーゼル油とガソリンが含まれる。これらは鋳物の分離に有利であるが、ダイカストのたびに小さな爆発が発生し、キャビティ壁に炭素元素が蓄積することになる。溶剤型潤滑剤は、水系潤滑剤よりも均一である。