압주공예

전통적인 압주 공예는 주로 네 단계로 구성되며, 고압 압주라고도 부른다.이 네 단계는 몰드 준비, 채우기, 주사 및 낙사를 포함하며, 이는 다양한 압주 프로세스를 개선하는 기초이기도합니다.

제조 과정에서 몰드의 온도뿐만 아니라 탈모 주물에도 도움이 되는 윤활제를 캐비티 내에 분사해야 합니다.그런 다음 몰드를 닫을 수 있으며 약 10~175MPa의 압력 범위의 고압에서 용융 금속을 몰드에 주입할 수 있습니다.용융된 금속을 채운 후에는 주물이 응고될 때까지 압력이 유지됩니다.그런 다음 하나의 몰드에 빈 캐비티가 여러 개 있을 수 있고 각 캐스트 프로세스에서 여러 개의 캐스트가 생성될 수 있으므로 모든 캐스트를 밀어냅니다.

모래를 제거하는 과정은 성형구, 유도, 주입구, 플래시 스팀을 포함한 잔류물을 분리해야 한다.이 과정은 일반적으로 특수한 테두리 몰드로 주물을 압출하여 완성한다.모래를 제거하는 다른 방법에는 톱질과 광택이 포함된다.만약 대문이 비교적 취약하다면, 너는 직접 주물을 맞출 수 있다. 이렇게 하면 인력을 절약할 수 있다.나머지 성형 포트는 녹아내린 후에 다시 사용할 수 있습니다.통상적인 생산율은 약 67% 이다.

고압 주사는 금형의 충전 속도를 매우 빠르게 하기 때문에 용융 금속은 어떤 부품이 굳기 전에 전체 금형을 채울 수 있다.이렇게 하면 채우기가 어려운 얇은 벽 부품도 서피스가 연속되지 않는 것을 방지할 수 있습니다.그러나 이는 빠른 충전 과정에서 공기가 배출되기 어렵기 때문에 공기가 정체될 수도 있다.

파팅 라인에 배기구를 설치하면 이 문제를 줄일 수 있지만 매우 정확한 공정이라도 주물 중심에 구멍을 남긴다.

대부분의 캐스팅은 드릴링 및 광택과 같은 캐스팅을 통해 완성할 수 없는 구조를 2차 가공을 통해 완성할 수 있습니다.

낙사가 완료되면 결함을 검사할 수 있으며, 가장 흔히 볼 수 있는 결함은 정류 (주입 부족) 와 냉흔이다.이러한 결함은 몰드 또는 용융 금속의 온도 부족, 금속과 불순물 혼합, 환기구 과소 및 윤활제 과다로 인해 발생할 수 있습니다.

기타 결함으로는 공기 구멍, 수축, 열 분열 및 흐름 흔적이 있습니다.흐름 흔적은 주입구의 결함, 뾰족한 모서리 또는 윤활제가 너무 많아 주물 표면에 남은 흔적이다.

수기 윤활제는 건강, 환경 및 안전을 위해 로션이라고 불리며 가장 많이 사용되는 윤활제 유형입니다.용제형 윤활제와 달리 적절한 공정으로 물속의 미네랄을 제거하면 주물에 부산물이 남지 않는다.

만약 수처리 공정이 적합하지 않다면, 물속의 광물질은 주물 표면의 결함과 불연속을 초래할 수 있다.수성 윤활제는 주로 네 가지 유형이 있는데 그것이 바로 물과 기름 혼합, 기름과 물 혼합, 반합성과 합성이다.물과 기름을 섞은 윤활제가 가장 좋다. 윤활제를 사용할 때 물이 증발하여 금형의 표면을 냉각시키고 동시에 기름을 축적하기 때문에 탈모에 도움이 된다.일반적으로 이런 종류의 윤활제의 비율은 물 30개와 기름 1개를 혼합한 것이다.극단적인 경우 이 비율은 100: 1에 달할 수 있다.

윤활제로 사용할 수 있는 기름에는 중유, 동물성 지방, 식물성 지방, 합성 지방이 포함된다.중질 슬래그 오일은 실온에서 높은 점도를 가지고 있으며, 압주 과정 중의 고온에서는 얇은 막으로 변한다.로션의 점도와 열 성능은 윤활제에 다른 물질을 넣어 조절할 수 있다.이 물질들은 흑연, 알루미늄, 운모를 포함한다.기타 화학 첨가제는 먼지와 산화를 방지할 수 있다.유화제는 수기윤활제에 첨가할수 있는데 이렇게 하면 유기윤활제는 물속에 첨가할수 있는데 여기에는 비누, 알콜, 에폭시가 포함된다.

오랫동안 자주 사용된 용제형 윤활제에는 디젤과 휘발유가 포함되어 있다.그것들은 주물 분리에 유리하지만, 매번 압주 과정 중에 작은 폭발이 발생하여 탄소 원소가 캐비티 벽에 축적된다.수반 윤활제보다 용제형 윤활제가 고르다.