Proceso de fundición a presión

El proceso tradicional de fundición a presión se compone principalmente de cuatro pasos, también conocido como fundición a presión a alta presión. Estos cuatro pasos incluyen la preparación del molde, el relleno, la inyección y la caída de arena, que también es la base de varios procesos de fundición a presión mejorados.

Durante el proceso de preparación, es necesario rociar el lubricante en la cavidad del molde, lo que no solo ayuda a controlar la temperatura del molde, sino que también ayuda a liberar la fundición. A continuación, se puede cerrar el molde y se puede inyectar el metal fundido en el molde a alta presión en un rango de presión de unos 10 a 175 mpa. Después de rellenar el metal fundido, la presión se mantendrá hasta que la fundición se solidifique. A continuación, el putt expulsará todas las piezas fundidas, ya que puede haber múltiples cavidades en un molde, y en cada proceso de fundición pueden producirse múltiples piezas fundidas.

El proceso de eliminación de arena requiere la separación de los residuos, incluyendo la boca de moldeo, el canal de flujo, la puerta de riego y el Flash. Este proceso se realiza generalmente exprimiendo la fundición con un molde especial de reparación de bordes. Otros métodos de eliminación de arena incluyen el aserrado y el pulido. Si la puerta es más frágil, puedes golpear directamente la fundición, lo que puede ahorrar mano de obra. El exceso de boca de moldeo se puede reutilizar después de la fusión. El rendimiento habitual es de alrededor del 67%.

La inyección de alta presión hace que el molde se llene muy rápido, por lo que el metal fundido puede llenar todo el molde antes de que cualquier pieza se solidifique. De esta manera, incluso las piezas de paredes delgadas difíciles de llenar pueden evitar la discontinuidad de la superficie. Sin embargo, esto también puede causar retención de aire, ya que es difícil expulsar el aire durante el proceso de llenado rápido.

Este problema se puede reducir estableciendo un escape en la línea de separación, pero incluso un proceso muy preciso deja poros en el Centro de la fundición.

La mayoría de las fundiciones a presión se pueden realizar mediante un procesamiento secundario de estructuras que no se pueden completar mediante fundición, como perforación y pulido.

Una vez completada la caída de arena, se pueden comprobar los defectos, los más comunes incluyen estancamiento (vertido insuficiente) y marcas de frío. Estos defectos pueden deberse a la falta de temperatura del molde o del metal fundido, la mezcla del metal con impurezas, la falta de respiraderos y el exceso de lubricantes.

Otros defectos incluyen poros, contracción, grietas térmicas y marcas de flujo. Las marcas de flujo son marcas dejadas en la superficie de la fundición debido a defectos en la puerta, esquinas afiladas o exceso de lubricante.

Por razones de salud, medio ambiente y seguridad, los lubricantes a base de agua se llaman emulsiones y son el tipo de lubricante más utilizado. A diferencia de los lubricantes tipo disolvente, si se utilizan procesos adecuados para eliminar los minerales del agua, no se dejan subproductos en las piezas fundidas.

Si el proceso de tratamiento del agua no es adecuado, los minerales en el agua pueden causar defectos superficiales y discontinuidades en las piezas fundidas. Hay cuatro tipos principales de lubricantes a base de agua: mezcla de agua y aceite, mezcla de aceite y agua, semisíntesis y síntesis. Los lubricantes mezclados con agua y aceite son los mejores, ya que cuando se usan, el agua se evapora y enfría la superficie del molde, mientras se deposita el aceite, lo que ayuda a desmoldear. Normalmente, la proporción de este tipo de lubricante es una mezcla de 30 Partes de agua y 1 parte de aceite. En casos extremos, este porcentaje puede alcanzar los 100: 1.

Los aceites que se pueden utilizar como lubricantes incluyen aceites pesados, grasas animales, grasas vegetales y grasas sintéticas. El residuo pesado tiene una alta viscosidad a temperatura ambiente, mientras que a altas temperaturas durante el proceso de fundición a presión, se convierte en una película delgada. La viscosidad y las propiedades térmicas de la emulsión se pueden controlar añadiendo otras sustancias al lubricante. Estas sustancias incluyen grafito, aluminio y mica. Otros aditivos químicos evitan el polvo y la oxidación. Los emulsionantes se pueden agregar a los lubricantes a base de agua para que los lubricantes a base de aceite se puedan agregar al agua, incluyendo jabón, alcohol y óxido de etileno.

Durante mucho tiempo, los lubricantes solventes comúnmente utilizados incluyen diesel y gasolina. Favorecen la separación de las piezas fundidas, pero en cada proceso de fundición a presión se producen pequeñas explosiones que provocan la acumulación de elementos de carbono en la pared de la cavidad. En comparación con los lubricantes a base de agua, los lubricantes a base de disolvente son más Uniformes.