Avantages et inconvénients du moulage sous pression

Conditions favorables

Les avantages du moulage sous pression comprennent une bonne précision dimensionnelle des pièces coulées. En général, cela dépend du matériau de coulée et les valeurs typiques sont une erreur de 0,1 mm pour une taille initiale de 2,5 cm et une augmentation de 0002 mm pour chaque centimètre supplémentaire d'erreur.

Comparé à d'autres procédés de coulée, sa surface de coulée est lisse avec un rayon d'angle arrondi d'environ 1 - 2,5 microns. Il est possible de fabriquer des pièces moulées avec une épaisseur de paroi d'environ 0,75 mm par rapport aux méthodes de moulage en bac à sable ou en moule permanent. Il peut couler directement des structures internes telles que des manchons de fil, des éléments chauffants et des surfaces porteuses à haute résistance.

Parmi les autres avantages, citons sa capacité à réduire ou à éviter l'usinage secondaire, sa vitesse de production rapide, sa résistance à la traction jusqu'à 415 MPa et sa capacité à couler des métaux hautement liquides.

Inconvénients

Le plus gros inconvénient de la coulée sous pression est son coût élevé. L'équipement de coulée, les moules et les composants associés sont relativement coûteux par rapport aux autres méthodes de coulée. Il est donc plus économique de produire un grand nombre de produits lors de la fabrication de pièces moulées sous pression.

D'autres inconvénients comprennent que ce procédé ne convient qu'aux métaux à haute fluidité et que la masse de coulée doit être comprise entre 30 grammes et 10 kilogrammes.

Dans le moulage sous pression typique, les dernières pièces moulées ont toujours des trous d'air. Par conséquent, aucun traitement thermique ou soudage ne peut être effectué, car les gaz à l'intérieur des interstices se dilatent sous l'effet de la chaleur, ce qui entraîne des défauts microscopiques internes et un écaillage de la surface.