Composition du moule de moulage sous pression

Le moule de moulage sous pression est composé de deux parties, à savoir une partie de recouvrement et une partie mobile, la partie qu'ils unissent est appelée ligne de division. Dans le moulage sous pression à chambre chaude, la partie couverte a un orifice de coulée, tandis que dans le moulage sous pression à chambre froide est un orifice d'injection.

De là, le métal fondu peut entrer dans le moule, la forme de cette zone étant adaptée à une buse de coulée sous pression à chambre chaude ou à une Chambre d'injection de coulée sous pression à chambre froide. La partie mobile comprend généralement un poussoir et un canal d'écoulement qui est un passage entre la bouche de coulée et la cavité de moulage par lequel le métal en fusion pénètre dans la cavité de moulage.

La partie de recouvrement est généralement reliée à une platine fixe ou à une platine avant, tandis que la partie mobile est reliée à une platine mobile. La cavité de moulage est divisée en deux Inserts de cavité de moulage qui sont des pièces indépendantes qui peuvent être relativement facilement démontées ou montées du moule par boulonnage.

Le moule est spécialement conçu pour que la pièce moulée reste dans la partie mobile lorsque le moule est ouvert. De cette façon, le poussoir de la partie mobile va pousser la coulée. Les poussoirs sont généralement entraînés par une plaque de pression, qui utilise exactement la même force pour entraîner tous les poussoirs en même temps pour s'assurer que le moulage n'est pas endommagé. Une fois la coulée lancée, la platine se rétracte et rétracte tous les poussoirs en préparation de la prochaine coulée sous pression.

La coulée étant encore à haute température lors du démoulage, la pression moyenne sur chaque poussoir ne peut être suffisamment faible que si l'on dispose d'un nombre suffisant de poussoirs pour éviter d'endommager la coulée. Cependant, le poussoir peut encore laisser des traces et doit donc être soigneusement conçu pour que la position du poussoir n'ait pas beaucoup d'impact sur le fonctionnement de la coulée.

D'autres composants dans le moule comprennent des glissières de noyau, etc. les noyaux sont des pièces utilisées pour ouvrir des trous ou des ouvertures dans une pièce moulée et peuvent également être utilisées pour ajouter des détails à la pièce moulée. Il existe trois principaux types de noyaux: fixe, mobile et lâche. La direction des noyaux fixes est parallèle à la direction dans laquelle les pièces coulées sortent du moule, elles sont soit fixes, soit fixées en permanence au moule.

Le noyau mobile peut être disposé dans n'importe quelle direction autre que la direction de séparation. Après la solidification de la coulée, avant l'ouverture du moule, le noyau mobile doit être retiré de la cavité du moule à l'aide d'un dispositif de séparation.

Le curseur est très similaire au noyau mobile, la grande différence étant que le curseur peut être utilisé pour créer des surfaces concaves. L'utilisation de noyaux et de curseurs dans le moulage sous pression augmente considérablement les coûts. Les noyaux lâches, également appelés pastilles d'extraction, peuvent être utilisés pour fabriquer des surfaces complexes telles que des trous filetés. Avant le début de chaque cycle, il est nécessaire d'installer manuellement le curseur et finalement de le sortir avec le moulage.

Retirez ensuite le noyau desserré. Le noyau lâche est le noyau le plus cher, car sa fabrication nécessite beaucoup de travail et augmente le temps de cycle.

Les orifices de décharge sont généralement minces et longs (environ 0,13 mm), de sorte que le métal en fusion peut refroidir rapidement et réduire les déchets. Lors de la coulée sous pression, il n'est pas nécessaire d'utiliser de riser car le métal en fusion a une pression élevée, ce qui assure un écoulement continu de la bouche de coulée vers le moule.

En raison de la température, les propriétés matérielles les plus importantes du moule sont la résistance aux chocs thermiques et la douceur. D'autres caractéristiques comprennent la trempabilité, l'usinabilité, la résistance à la fissuration thermique, la soudabilité, la disponibilité (en particulier pour les grands moules) et le coût. La durée de vie du moule dépend directement de la température du métal en fusion et de la durée de chaque cycle.

Les moules utilisés pour la coulée sous pression sont généralement fabriqués en acier dur à outils, car la fonte ne peut pas résister à une pression interne importante, ce qui entraîne des prix de moule coûteux et des coûts d'ouverture élevés. Les métaux coulés à des températures plus élevées nécessitent l'utilisation d'aciers alliés plus durs.

Les principaux défauts qui peuvent survenir lors de la coulée sous pression comprennent l'usure et l'érosion. D'autres défauts comprennent les fissures thermiques et la fatigue thermique. Des fissures thermiques se produisent lorsque la surface du moule présente des défauts dus à des variations de température importantes. Après avoir été utilisé trop de fois, les défauts de la surface du moule peuvent entraîner une fatigue thermique