Состав литейных форм

Форма литья под давлением состоит из двух частей, а именно: покрытия и подвижной части, которые вместе называются разделительными линиями. В литье под давлением в тепловой камере покрытие имеет литник, а в литье под давлением в холодной камере - инъекционное отверстие.

Отсюда расплавленный металл может попасть в форму, и форма этой области соответствует форсунке или инъекционной камере, отлитой под давлением в тепловой камере. Активные компоненты обычно включают в себя толкатель и канал, который представляет собой канал между литником и полостью модуля, через который расплавленный металл попадает в полость модуля.

Покрытие обычно соединяется с фиксированным или передним прессом, в то время как подвижная часть соединяется с подвижным прессом. Модульная полость разделена на два модуля, которые являются независимыми компонентами и могут быть относительно легко удалены или установлены из формы через болт.

Форма специально спроектирована, и когда форма открывается, отливка будет сохранена в движущихся частях. Таким образом, толкатель подвижной части будет выталкивать отливку. Толчок обычно управляется нажимной пластиной, которая точно использует одну и ту же силу для одновременного привода всех толкателей, чтобы убедиться, что отливка не повреждена. После того, как отливка была выпущена, нажимная пластина сжимается и сжимается обратно на все толкатели, чтобы подготовиться к следующему литью под давлением.

Поскольку отливка все еще находится в высокотемпературном состоянии во время отжима, только при наличии достаточного количества толкателей среднее давление на каждой из них может быть достаточно маленьким, чтобы предотвратить повреждение отливки. Тем не менее, толкатель все еще оставляет следы, поэтому его необходимо тщательно спроектировать, чтобы положение толкателя не оказало большого влияния на работу отливки.

Другие компоненты формы включают ползунок стержня и т. Д. Цилиндр - это детали, используемые для открытия отверстий или отверстий в отливке, а также для увеличения деталей отливки. Существуют три основных типа сердечников: стационарный, подвижный и рыхлый. Направление фиксированных стержней параллельно направлению, в котором отливка выходит из формы, и они либо фиксированы, либо постоянно подключены к форме.

Движущийся стержень может быть размещен в любом направлении, кроме направления разделения. После затвердевания отливки, прежде чем открыть форму, активный стержень должен быть извлечен из полости формы с помощью сепаратора.

Ползунок очень похож на подвижное ядро, и самое большое отличие заключается в том, что ползунок может быть использован для создания вогнутой поверхности. Использование стержней и ползунов в литье под давлением может значительно увеличить затраты. Сосновый сердечник, также известный как насосный блок, может использоваться для изготовления сложных поверхностей, таких как резьбовые отверстия. Перед началом каждого цикла необходимо вручную установить ползунок и в конечном итоге вывести его вместе с отливкой.

Затем удалите свободный сердечник. Сосновый сердечник является самым дорогим сердечником, потому что его производство требует большого количества рабочей силы и увеличивает время цикла.

Выходные отверстия обычно тонкие и длинные (около 0,13 мм), поэтому расплавленный металл может быстро охлаждаться и уменьшать отходы. В процессе литья под давлением не требуется использование стояка, так как расплавленный металл имеет высокое давление, которое обеспечивает непрерывный поток от литья до формы.

Из - за температуры наиболее важными свойствами материала формы являются термостойкость и мягкость. Другие характеристики включают прокаливаемость, механическую обработку, устойчивость к термическому разрыву, свариваемость, удобство использования (особенно больших форм) и стоимость. Срок службы формы напрямую зависит от температуры расплавленного металла и времени каждого цикла.

Форма, используемая для литья под давлением, обычно изготавливается из твердой инструментальной стали, поскольку чугун не выдерживает значительного внутреннего давления, что приводит к высокой цене формы и высокой стоимости распаковки. Металлы, отлитые при более высоких температурах, требуют более твердой легированной стали.

Основные дефекты, которые могут возникнуть в процессе литья под давлением, включают износ и эрозию. Другие дефекты включают термические трещины и тепловую усталость. Когда поверхность формы дефектна из - за значительного изменения температуры, возникает тепловая трещина. После многократного использования дефекты поверхности формы могут вызвать тепловую усталость