Composición del molde de fundición a presión

El molde de fundición a presión consta de dos partes, la parte de cobertura y la parte móvil, y la parte en la que se combinan se llama línea de separación. En la fundición a presión de Cámara caliente, la parte de cobertura tiene una puerta, mientras que en la fundición a presión de cámara fría es una puerta de inyección.

El metal fundido puede entrar en el molde desde aquí, y la forma de esta zona coincide con la boquilla en la fundición a presión de la Cámara caliente o con la Cámara de inyección en la fundición a presión de la Cámara fría. Los componentes móviles suelen incluir una barra de empuje y un canal de flujo, que es el canal entre la puerta y la cavidad del molde, a través del cual el metal fundido entra en la cavidad del molde.

La parte de cubierta se conecta generalmente a la placa de presión fija o delantera, mientras que la parte móvil se conecta a la placa de presión móvil. La cavidad se divide en dos inserciones de la cavidad, que son componentes independientes y se pueden desmontar o instalar relativamente fácilmente del molde a través de pernos.

El molde está especialmente diseñado para que cuando se abra el molde, la fundición se mantenga en las piezas en movimiento. De esta manera, la barra de empuje del componente móvil lanzará la fundición. Los putts suelen ser impulsados por una placa de presión que utiliza con precisión la misma fuerza para impulsar todos los putts al mismo tiempo para garantizar que la fundición no se dañe. Después del lanzamiento de la fundición, la placa de presión se contrae y retira todos los putts para prepararse para la próxima fundición a presión.

Debido a que las piezas fundidas permanecen en un Estado de alta temperatura durante el proceso de desembalaje, la presión media en cada putt solo puede ser lo suficientemente pequeña como para evitar daños a las piezas fundidas si hay un número suficiente de putts. Sin embargo, la barra de empuje sigue dejando huellas, por lo que debe diseñarse cuidadosamente para que la posición de la barra de empuje no afecte demasiado al funcionamiento de la fundición.

Otros componentes del molde incluyen deslizadores de núcleo, etc. el núcleo es un componente utilizado para abrir agujeros o aberturas en el molde, y también se puede utilizar para agregar detalles al molde. Hay tres tipos principales de núcleos: fijos, móviles y sueltos. La dirección del núcleo fijo es paralela a la dirección en la que la fundición sale del molde, y se fijan o se conectan permanentemente al molde.

El núcleo móvil se puede colocar en cualquier dirección excepto en la dirección de separación. Después de la solidificación de la fundición, antes de abrir el molde, el núcleo móvil debe ser retirado de la cavidad del molde con un dispositivo de separación.

El deslizador es muy similar al núcleo móvil, la mayor diferencia es que el deslizador se puede utilizar para crear una cóncava. El uso de núcleos y deslizadores en el fundición a presión aumentará significativamente los costos. El núcleo suelto, también conocido como bloque de extracción, se puede utilizar para fabricar superficies complejas, como agujeros roscados. Antes de que comience cada ciclo, es necesario instalar manualmente el deslizador y finalmente empujarlo con la fundición.

Luego retire el núcleo suelto. El núcleo suelto es el más caro porque su fabricación requiere mucha mano de obra y aumenta el tiempo de ciclo.

Las salidas de escape suelen ser delgadas y largas (unos 0,13 mm), por lo que el metal fundido puede enfriarse rápidamente y reducir el desperdicio. Durante el proceso de fundición a presión no es necesario utilizar el tubo vertical, ya que el metal fundido tiene una alta presión, lo que garantiza un flujo continuo desde la puerta hasta el molde.

Debido a la temperatura, las propiedades materiales más importantes del molde son la resistencia al choque térmico y la suavidad. Otras características incluyen endurecimiento, mecanizabilidad, resistencia al agrietamiento térmico, soldabilidad, disponibilidad (especialmente moldes grandes) y costos. La vida útil del molde depende directamente de la temperatura del metal fundido y del tiempo de cada ciclo.

Los moldes para fundición a presión suelen estar hechos de acero para herramientas duras, ya que el hierro fundido no puede soportar una presión interna significativa, lo que resulta en costosos precios de moldes y altos costos de apertura de moldes. Los metales fundidos a temperaturas más altas requieren el uso de acero aleado más duro.

Los principales defectos que pueden aparecer durante el proceso de fundición a presión incluyen desgaste y erosión. Otros defectos incluyen grietas térmicas y fatiga térmica. Cuando la superficie del molde presenta defectos debido a cambios de temperatura significativos, se producen grietas térmicas. Después de usarlo muchas veces, los defectos en la superficie del molde pueden causar fatiga térmica.