Modèle moulé sous pression

1. Dommages

Au cours de la production de moulage sous pression, le moule est soumis à plusieurs reprises à l'action de stimuli chauds et froids, entraînant une déformation de la surface de moulage et de son intérieur, ce qui entraîne des contraintes thermiques cycliques répétées. Il en résulte une destruction de la structure des tissus et une perte de ténacité, entraînant l'apparition et la propagation continue de microfissures.

Une fois que la fissure se propage, le métal en fusion est pressé à l'intérieur et les contraintes mécaniques répétées accélèrent la propagation de la fissure. Ainsi, d'une part, le moule doit être suffisamment préchauffé au début de la coulée sous pression. En outre, pendant la production de moulage sous pression, le moule doit être maintenu dans une certaine plage de température de fonctionnement pour éviter la fissuration précoce et la défaillance.

Dans le même temps, il est nécessaire de s'assurer qu'il n'y a pas de problèmes internes avant et pendant la production du moule. Dans la production réelle, la plupart des défaillances de moules sont causées par la fissuration par fatigue thermique.

2. Fragments de moulage sous pression

Sous l'effet de la force d'injection, les fissures peuvent germer dans la partie la plus faible du moule, en particulier lorsque les marques ou les marques d'usinage de la surface de moulage du moule ne sont pas polies ou que de petites fissures apparaissent d'abord aux coins du moulage.

Lorsqu'il y a une phase fragile ou des grains grossiers aux joints de grains, la rupture peut facilement se produire. Lorsqu'une rupture fragile se produit, la fissure se propage rapidement, ce qui est un facteur très dangereux de défaillance de la fragmentation du moule. Ainsi, d'une part, toute rayure, trace d'usinage, etc., sur la surface du moule doit être polie, même au niveau du système de coulée. En outre, les matériaux de moule qui doivent être utilisés doivent avoir une résistance élevée, une bonne plasticité, une bonne résistance à l'impact et à la rupture.

3. Corrosion par moulage sous pression

Comme mentionné précédemment, les alliages couramment utilisés pour la coulée sous pression comprennent les alliages de zinc, les alliages d'aluminium, les alliages de magnésium et les alliages de cuivre, ainsi que la coulée sous pression d'aluminium pur. Zn, Al et mg sont des éléments métalliques relativement actifs qui ont une bonne affinité avec le matériau du moule, en particulier l'Al qui est facile à mordre.

Lorsque la dureté du moule est élevée, la résistance à la corrosion est bonne, tandis que s'il y a des points mous sur la surface de moulage, la résistance à la corrosion est défavorable. Il y a beaucoup de facteurs qui peuvent faire échouer le moule, Y compris les facteurs externes (par exemple, la température de coulée est élevée ou basse, si le moule est préchauffé, la quantité d'eau pulvérisée, si le tonnage de la machine de coulée sous pression correspond, la pression de coulée sous pression est élevée, la vitesse de la porte intérieure est trop rapide, l'eau de refroidissement ne s'ouvre pas En même temps que la production de coulée sous pression, le type et la composition du matériau de coulée Fe, la taille et la forme de la pièce coulée, l'épaisseur de la paroi Type de Ting, etc.).

Il existe également des facteurs internes (tels que la qualité métallurgique du matériau du moule, le processus de forgeage de l'ébauche, la rationalité de la conception de la structure du moule, la rationalité de la conception du système de coulée, les contraintes internes générées lors du traitement mécanique du moule (traitement électrique), le processus de traitement thermique du moule, Comprend diverses exigences de précision et de lissage de correspondance, etc. si le moule tombe en panne tôt, il est nécessaire d'identifier les causes internes ou externes pour l'amélioration future. Cependant, dans la production réelle, la corrosion n'est qu'une partie localisée du moule. Par example, les zones directement lavées par les orifices de coulée (noyaux, cavités) sont sujettes à la corrosion et les zones plus dures sont sujettes au phénomène de collage de l'alliage d'aluminium sur le moule.