Diseño de piezas de fundición a presión

Bajo la premisa de cumplir con las funciones del producto, diseñar racionalmente las piezas fundidas a presión, simplificar la estructura de las piezas fundidas a presión, reducir los costos de fundición a presión, reducir los defectos de fundición a presión y mejorar la calidad de las piezas fundidas a presión. Debido a que el proceso de moldeo por inyección proviene del proceso de fundición, la Guía de diseño de la pieza de fundición a presión es muy similar a la Guía de diseño de la pieza de plástico en algunos aspectos. Para el diseño detallado de las piezas fundidas a presión, consulte "; Guía de diseño de productos de fabricación y montaje; Publicado por la editorial de la industria mecánica.

Rebanadas de carne

Los dibujos de fundición (incluidas las esquinas) suelen indicar requisitos no indicados, como el redondeado r2. Al abrir el molde, no debemos ignorar el papel de estos redondos no especificados, y no debemos hacer redondos claros o demasiado pequeños. El redondeo de fundición puede garantizar el relleno sin problemas de líquidos metálicos, la descarga ordenada de gas en la cavidad, reducir la concentración de esfuerzo y prolongar la vida útil del molde. Las piezas fundidas tampoco son muy propensas a grietas o defectos diversos debido al mal relleno de esta posición. Hay muchos rincones en el molde estándar de la sartén de aceite. relativamente hablando, el molde de la sartén de aceite hermano es el mejor en la actualidad, y también hay muchas sartenes de aceite de máquinas pesadas.

Demolición de laderas

En la dirección del desmontaje, está estrictamente prohibido que haya abolladuras laterales causadas artificialmente (generalmente causadas por la adherencia de la fundición al molde durante la prueba del molde, así como abolladuras locales causadas por métodos incorrectos como perforación y cincelado duro).

Rugosidad

Las piezas moldeadas y el sistema de vaciado deben pulirse cuidadosamente según sea necesario y deben pulirse en la dirección del desmoldeo. Debido a que todo el proceso por el que el líquido metálico entra en el sistema de vertido desde la Cámara de presión y llena la cavidad del molde solo toma de 0,01 a 0,2 segundos. Para reducir la resistencia al flujo de líquidos metálicos y minimizar la pérdida de presión, es necesario tener un alto flujo de acabado superficial. al mismo tiempo, las condiciones de calentamiento y erosión del sistema de vertido son relativamente malas, y cuanto peor sea la suavidad, más fácil será que el molde se dañe.

La dureza de la parte moldeada del molde es de aleación de aluminio: alrededor de HRC 46 ° y cobre: alrededor de HRC 38 °. al procesarse, el molde debe tener el margen de reparación más alto posible y debe establecerse un límite superior de tamaño para evitar la soldadura.